Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания

в 7:11, , рубрики: Блог компании КРОК, ДГУ, ДДИБП, дизель, динамический дизель, динамический источник, ИБП, питание
Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 1

Это такой здоровенный волчок-ротор, стоящий в разрыве электрической цепи на входе в дата-центр. Он постоянно крутится. Если отключают питание, то он по инерции обеспечивает беспрерывность питания до запуска дизеля. Питание без переключения снова восстанавливается. У нас там выработались подшипники, и мы решили их немного поменять.

Современная практика такова, что здания строятся с учётом того, что там будет резерв в части энергоснабжения, в нашем случае это ДДИБП. Здание подземного дата-центра у нас уже было, и поэтому замена проходила очень увлекательно.

Вот, например, задача на знание физики.

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 2

Здесь на вал посажена соединительная муфта. Она прилегает к валу настолько плотно, что снять его нет никакой возможности.

Мы позвали специального мужика с чёрным поясом по сварке, задача которого была ОЧЕНЬ БЫСТРО разогреть эту муфту. Было важно, чтобы муфта нагрелась как можно сильнее, при этом вал оставался холодным, и поэтому для лучшего контроля мы наблюдали за этим процессом через тепловизор. Параллельно тепловым работам между валом и муфтой прикладывалось усилие гидравлическим 10-тонным прессом, и в какой-то момент у нас получилось «сдернуть» и впоследствии снять эту муфту. Обратно ставить муфту было гораздо проще. Мы постепенно её разогрели до 200 °С и надели на вал.

В общем, лучше я расскажу сначала про работу людей, обслуживающих эти ваши хрупкие процессоры в дата-центрах.

Сначала общий вид установки:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 3

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 4

История началась просто: проводилось стандартное техобслуживание, в рамках которого проводился вибротест в контрольных точках. Поняли, что вибрация превышает нормы. По рекомендации Хайтека решили менять модуль накопителя на одной из установок. Для нас это важно и критично — мы даже обучили бойцов кое-чему и закупили дополнительное оборудование. Мы мерили всё. Видели, как машина приближается к тому уровню, когда надо менять подшипники.

Вибрации сигнализируют, что основной расходник (подшипники) изнашивается. Видим, что подшипники скоро надо будет менять, и инициируем эти работы. Пошли разговаривать к Хайтеку. Вендор говорит: мужики, кто-то что-то не так понял, но поменять подшипники на месте технически невозможно. Для этого нужны космические технологии. Связано это всё с разбором ротора. Нужна точная подъёмная штука — надо ротор продвинуть по узкому каналу, ничего не задев. Делается такое только на заводе. Говорят, единственный вариант пройти замену — это целиком поменять модуль.

Мы очень обрадовались.

Если у нас и были ночные кошмары в обслуживании дата-центра, то замена центрального модуля ДДИБП стояла на втором месте. На первом было землетрясение с последующим засыпанием машзала землёй. Землетрясений в Москве обычно нет.

Дело в том, что модуль стоит посередине. Вся машина в сумме 20 тонн. Из них 2 модуля по краям примерно по 7 тонн (дизель и генератор). В центре — накопитель. В накопителе — подшипники. Его нужно вытащить, как морковку из грядки, и поставить другой такой же. Условия стеснённые — не то слово. Как я говорил, обычно здания строят под такие машины, а мы затаскивали в уже имеющееся.

Проектировщики ещё тогда сказали, что обслуживание в теории возможно.

Тогда мы услышали только «возможно», но не «в теории». Теперь нам предстояло устранить вот этот маленький разрыв между реальностью и абстракцией.

Итог — надо жонглировать железяками по 5 и 7 тонн. И не поломать их и стены. Если будет выбор, что ломать, стену или железку, — лучше стену. Подъёмные механизмы не помещаются никак. Вот наша штуковина со схемой, где видно части:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 5

Процесс по шагам:

1. Демонтаж двух установок накопителя и генератора.
2. Вывоз, такелаж, погрузка старого.
3. Такелаж нового на новое посадочное.
4. Соединение с двигателем, установка муфты, центровка вала, подключение к генератору и то же самое.

Ну, поехали

Вот мы с интересом таскаем старый накопитель. Положили его в специально сконструированную «колыбель», начали возить как машинку на верёвочке. Пока двигали по горизонтали, всё шло хорошо. Была проблема вот с этим углом, там повозились знатно:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 6

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 7

Дальше подъём 15%. Тащили лебёдкой, усилие на лебёдке — 1 тонна:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 8

Дальше приехал грузовик, мы с помощью крана погрузили модуль в него:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 9

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 10

Потом приехал новый. Его надо было поставить на ту же «колыбель» и закрепить. Закрепить важно: нам нельзя уже будет его крутить в помещении, поэтому нужно было попасть точно так, как надо. Смотрите, как мы весело попадали краном:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 11

6-тонной хреновиной надо попасть точно в отверстие в площадке. Резьба ровно под винт, никаких плюс-минус миллиметр. Это потому, что нужна довольно высокая точность уже внизу, в момент соединения.

Если вы думаете, что в век роботов и больших данных очень легко решить такую задачу, то глубоко ошибаетесь. Крановщик не робот, а махание 6-тонным грузом на длинном подвесе никак не автоматизируется. В общем, с помощью физической силы и какой-то матери мы это сделали. Не так быстро, как хотели, и не без новых длинных слов, но сделали.

Кстати, оцените, какая серьга была:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 12

Дальше повезли всё назад:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 13

Вот электромагнетический датчик наклона (шок-логер). Погрузка-разгрузка: максимально допустимая встряска — 8g, поэтому кран мы выбирали, чтобы был с плавным пуском:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 14

Вот помещение без генератора и накопителя. Сюда нужно притащить модуль, поставить его точно по центру (все три модуля соединяются одним валом) и всё снова подключить:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 15

Вот, значит, мы греем подшипник и наблюдаем за процессом через тепловизор:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 16

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 17

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 18

До 200 градусов грели, потом в специальных перчатках ставили. На некоторое время у нас там случился ад. Пожарные стояли рядом, ждали, что всё загорится, но мы их очень разочаровали.

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 19

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 20

Вал идеально шлифованный, поэтому мы его всё время покрывали ветошью, чтобы не поцарапать. Кожух вообще-то тоже цепляется в заводских условиях, но Виталий (инженер со стороны вендора Хайтек) — такой гуру, что сделал всё голыми руками.

По сложности это как набить морду Чаку Норрису. Потому что очень сложно голыми руками правильно отцентровать 250-килограммовую деталь.

Конечно, центровка вала в итоге получилась грубая. Для работы машины нужно, чтобы она была идеальной. Поэтому после сборки другая команда (в чистой одежде, без сгоревших бровей, полная сил и довольная жизнью) при помощи ротеллинга (специнструмента) доделывала всё на пусконаладке. В итоге три части машины по соосности идеально совпали.

Подводка и расключение:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 21

На расключении важно замерить сопротивление изоляции и убедиться в его достаточности. Сейчас 550 МОм, более чем достаточно. Пыли много, она забивается — в нашей практике в другом дата-центре было почти до пробоя на одной из машин.

А вот видно и щётки:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 22

Тут замер сопротивления на токосъёмном механизме. Есть бесщёточное исполнение, но у нас традиционное. Машину со щётками легче диагностировать и прогнозировать. К токосъёмному кольцу прижимаются графитовые щётки, потому что графит — проводник и при этом мягкий, то есть не царапает вращающееся контактное кольцо. В работе щётка должна всей своей площадью поперечного сечения прижиматься к токосъёмному кольцу, и в дальнейшем на контактном кольце образуется тёмный слой, так называемая патина. Слой патины уменьшает трение щётки о поверхность контактного кольца, что увеличивает срок её службы.

Результат:

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 23

Вот, собственно, всё.

Как мы обслуживали дизель-динамический источник бесперебойного питания - 24

Ссылки

Автор: Pavel_Goryunov

Источник

Поделиться

* - обязательные к заполнению поля