- PVSM.RU - https://www.pvsm.ru -
Так мы затаскивали реактор на второй этаж нашего завода. Это только выглядит страшно, зато помогло не останавливать производство.
На производстве рано или поздно бывают ситуации, когда нужно сделать выбор — либо всё сделать по классической схеме и потерять при этом кучу времени (соответственно, денег тоже), либо найти альтернативный подход, более рискованный (имуществом), но эффективный. Пример. Купили реактор массой около 800 кг и стоимостью 3,5 млн руб. Нужный цех на втором этаже, махину надо туда поднять. Если реактор уронить — это можно сразу бежать за границу и делать пластическую операцию. Желательно с заменой паспорта.
Разумных решений у нас было всего два. И оба не подходили. Объясняю, почему.
Вот он, виновник всего этого торжества
Есть один нюанс, на котором нужно остановиться подробнее. Наш грузовой лифт – обычная такая платформа-клетка с лебёдкой, на которой мы перевозим палеты с сырьем и продукцией. Люди на нём не ездят, поэтому никаких сплошных металлических стен, дверей и потолка у него нет. Это всё демонтировано, чтобы максимально облегчить сам лифт в пользу большей грузоподъёмности. Там сверху только два небольших швеллера вместо потолка и всё.
Он у нас несколько раз обрывался без больших последствий, там высота падения всего три-четыре метра. Просто немного нижние коробки мялись, даже продукция не особо страдала. Так как мы арендуем помещение, допуска к обслуживанию лифта у нас нет, его ремонт проходит через арендодателя. А он не очень-то стремится тратить на это деньги. Все усовершенствования этого лифта происходили, когда он у нас обрывался. Только тогда арендодатель вешал дополнительные тросы, разгружал лебёдки.
Тот самый грузовой лифт – платформа, клетка, два швеллера
В общем, чтобы лишний раз не усложнять себе жизнь с этим подъёмником, мы установили на него предельную нагрузку в 550-600 кг для операторов и кладовщиков. После всех усовершенствований он может по факту и больше тянуть, но мы решили, что пусть максималка у нас с запасом будет. Тем более, что проверить это сложно: подъёмник не пассажирский, поэтому при его изготовлении никто точную грузоподъёмность не измерял. А устраивать краш-тест с последующим ремонтом только для того, чтобы узнать его максимум — ну, никому это не надо. Поэтому просто остановились на 550-600 кг. То есть кладовщик знает, что лифт уже нагружен до предела. И если он хоть пёрышко положит туда сверху и трос оборвётся — отвечать будет кладовщик. Если трос оборвётся при соблюдении нагрузки, то претензии уже к арендодателю.
Итак, кран и подъёмник отпадают – что же нам делать? Мы нашли очень, не побоюсь этого слова, изящное, но внешне абсолютно безумное решение. Тем, кто связан по работе с техникой безопасности на производстве, дальше лучше читать с осторожностью:
Та самая тренога в вентиляционной комнате над шахтой лифта
Эпично? Да. Безумно? Ещё бы! Любой спец по производственной безопасности от такого просто поседеет. Но на самом деле с ТБ там всё в порядке, мы всю эту операцию четыре-пять часов продумывали заранее с точки зрения сохранности как людей, так и оборудования. Получилось, что две подъёмные системы – подъёмник и тельфер – одновременно страхуют и разгружают друг друга. Талька снижает нагрузку на подъёмник, а он в свою очередь не даёт сильную нагрузку на тальку, и обеспечивает плавный равномерный подъём. Человеку на краю шахты лифта тоже ничего не угрожало, хотя со стороны могло показаться обратное. Буксировочные тросы выдерживают несколько тонн, а человек для них просто пушинка. В итоге на весь подъём у нас ушло всего десять минут. И никакой задержки производства, как было бы с подъёмным краном. Гениально? Я считаю, да.
P.S. Настоящую стоимость реактора я озвучил сотрудникам только после успешного подъёма.
А вот уже поднятый на второй этаж реактор
Вторая интересная история произошла у нас почти три года назад, когда закупили два реактора по полторы-две тонны весом каждый. То есть они были ещё больше, чем та бандура, которую мы тащили на верхний этаж. Технически всё нормально, поставить их можно. Беда в том, что привезли их нам в лежачем положении, чтобы в дороге они не кувыркнулись ввиду высокого центра тяжести и не вывалились из машины. То есть занести реакторы в помещение легко, а вот поставить их уже внутри вертикально — оказалось сложной задачей.
Сначала мы пробовали просто поднять реактор с опорой на ножки. Но они выдерживают только статичную нагрузку, когда бак уже стоит вертикально. Если его поднимать, то в какой-то момент весь вес приходится только на часть ножек, и они не выдерживают – начинают сгибаться. То есть нужно было прикладывать силу к верхушке реактора так, чтобы не нагружать опоры. Тогда мы зацепили его верхнюю часть одним тельфером, а ножки – вторым, и начали по-всякому крутить, чтобы найти оптимальную схему.
Вот так это выглядело до момента поднятия. Вариант с использованием погрузчика (читайте ниже).
А вот для сравнения фото с уже стоящим вертикально баком. Видно, что макушкой он почти касается потолка (вариант с портальным краном).
И этот вариант бы сработал, но тут в дело вмешались потолки. У нас в цехах высота потолков (подвесных) 4,5 метра, а реакторов – 4,2 метра. То есть разница всего в 30 см. И когда мы их поднимали, в момент опрокидывания из горизонтального положения в вертикальное баки своими верхушками упирались в потолок. Более того, даже если бы сам реактор свободно проходил, то этот запас в 30 см съедала подъемная система. Тельфер ведь нужно на чём-то закрепить, потом связать его тросом с верхушкой реактора и т. д. На всё это уходил один метр, не меньше. То есть нужно было в маленькое впихнуть большое, а это невозможно.
Решить проблему можно было тремя путями:
Так и получается, что нужно было просто напрячься, подумать головой и вот оно, нестандартное, но быстрое и выгодное решение. Естественно, мы максимально продумали все риски, обезопасили и оборудование, и людей. Это потребовало некоторого времени, но результат себя оправдал целиком и полностью.
Кстати, иногда нам всё же приходится проворачивать ту операцию с разборкой окон, особенно на производстве в Дедовске, где дверные проемы абсолютно не рассчитаны для габаритного оборудования, был у нас про это пост в Телеграм [1]. То есть, если нам нужно затащить внутрь какое-нибудь здоровенное и неразборное оборудование, например, тубирующую машину на станине, окна остаются единственным возможным путём доставки. При этом выбираем оконный проём, около которого это оборудование и будет впоследствии стоять. Собственно, в таких случаях задача разбивается на две подзадачи.
Внести оборудование внутрь. Тут всё сравнительно просто и бесхитростно:
Принять оборудование внутри. А вот здесь начинаются сложности. Просто так взять и отцепить махину от крюка получается не всегда, всё зависит от габаритов. Иногда чуть проще, а иногда начинаются танцы с бубном.
Например, когда оборудование побольше, подобное автоматической картонажной машине, которая вкладывает флаконы с блефарогелем в индивидуальную коробку, добавляет туда инструкцию-вкладыш, закрывает коробочку и наносит маркировку. Вот с таким начинаются настоящие приключения. Но порядок действий плюс-минус выработан:
Напомню, оборудование всё ещё опирается одним краем на оконный проём, а вторым―на «качель» портального крана. И для рокировки портального крана мы укладываем палеты под всю длину оборудования, после чего подхватываем портальным краном уже максимально близко к окну, а под выложенную пачку палет загоняем рохлю, и уже этим тандемом вносим оборудование внутрь помещения.
Думаете на этом все изощренные решения уже применены и больше придумать нечего? Но нет. На этом начинается eat-sleep-work-repeat… Нужно же теперь убрать все палеты из-под оборудования. Для этого идём за самым популярным инструментом в кругу джиперов – хайджеком, а точнее двумя. В итоге схема работы такая:
Повторяем эти пункты, пока оборудование не окажется на полу, благо большинство оборудования с завода делается на ножках или колёсиках, что позволяет свободно убрать рохлю из-под стоящего уже на полу оборудования.
Хайджек собственной персоной
И всё это время, естественно, вокруг бегает и трясёт лапками куча людей. Всем же интересно посмотреть, да и дать свой ценный совет обязательно нужно. В такие моменты лучше удалить большинство из помещения, оставив два-три человека с головой и руками. После этого в тихой и спокойной обстановке работать себе в удовольствие.
Здесь уже случай не то, чтобы хардкорный в плане безопасности – скорее, просто интересная инженерная ситуация. У нас есть фасовочная машинка, через которую мы разливаем гели для УЗИ. Работает она следующим образом:
Если клапан переключается неправильно, допустим, открывается не полностью — машинка всё равно будет выдавать продукцию во флакон, но из-за маленького сечения вязкие гели вызывают очень большую нагрузку на цилиндр и связанный с ним кулачковый механизм. Вот как раз последний у нас и сломался. Мы не могли понять почему, а когда поставили новый, то увидели, что машинку прямо выворачивать начинает во время работы. Проблема была в клапанах, которые были плохо настроены, а оператор этого не видел. То есть, с его точки зрения, машина свою работу делала, но чем ей это давалось, он не знал. Так и в быту достаточно часто бывает, что оборудование работает на повышенных нагрузках, но мы этого не замечаем, пока оно не сломается.
Аналогично и с нашим оператором. Машина работает? Работает. А то, что на кулачковый механизм идет повышенная нагрузка, ему это не видно. Потому что он не знает, как именно устроена фасовочная машина. Его дело – просто выполнять на ней определённые действия. Тут, скорее, виноваты оказались производители оборудования, потому что изначально конструкция спроектирована не совсем правильно. Мы тоже это не увидели в свое время, когда делали обход. Чтобы такие неисправности заметить, нужно работать за машиной, чувствовать её, а не просто осматривать время от времени в рамках планового обслуживания ¬¬¬(которое, к слову, исправно и регулярно проводилось). Так со временем незаметная проблема накапливалась, механизмы постепенно изнашивались, и в итоге произошла поломка.
В итоге две недели мы ждали новый кулачковый механизм для этой фасовочной машинки, а потом еще два-три дня потратили на правильную настройку клапанов. Мы всё там переделали, заново пересобрали. И внезапно после ремонта она заработала лучше, чем из коробки. Потому что часто конструкторы на производстве изготавливают оборудование на основе каких-то усреднённых требований, или общепринятых схем, которые к нашему производству имеют слабое отношение. А мы знаем, как оно всё должно работать именно у нас, поэтому примерно 70% машин дорабатываем под себя.
У нас достаточно много оборудования китайского производства: реактор на десять литров, линии розлива, укупорки, этикирования и маркировки. Мы им в целом вполне довольны, но есть одна сложность – китайские менюшки, в лучшем случае на английском. Как вы понимаете, знатоков языка Поднебесной среди нас нет. Вот я и придумал гениальный в своей простоте ход:
Фото менюшки:
На этом фото сразу две ошибки: «Доза наполнения» на самом деле – это количество заполненных флаконов, а «Общий сброс наполнения» – это просто обнуление счётчика заполненных флаконов.
Выходим из этой ситуации мы просто – пишем собственную инструкцию, где указываем, в какой ситуации нужно нажать вот эту кнопку с нелепым названием. Оператор эту инструкцию читает, мы его проверяем, а дальше он спокойно работает.
И таких историй не то, чтобы выше крыши, но за мою практику накопилось немало. Это я ещё не говорил про разные розыгрыши, которые мы периодически устраиваем друг для друга. Но мы тут на Хабре о пустяках не говорим, поэтому это уже совсем другая история.
А если вам интересно, как мы разрабатываем новые средства, или вы хотите с нами пообщаться, то заглядывайте в телеграм-канал [2] с хрониками нашей уютной лаборатории.
Автор: Евгений
Источник [3]
Сайт-источник PVSM.RU: https://www.pvsm.ru
Путь до страницы источника: https://www.pvsm.ru/news/380105
Ссылки в тексте:
[1] пост в Телеграм: https://t.me/geltek_cosmetics/513?single
[2] телеграм-канал: https://t.me/geltek_cosmetics
[3] Источник: https://habr.com/ru/post/696210/?utm_source=habrahabr&utm_medium=rss&utm_campaign=696210
Нажмите здесь для печати.