Почему в 70% малых производств бардак в учёте — и как это исправляется без дорогой автоматизации

За последние годы я десятки раз попадал на склады и в цеха, где система учёта выглядела идеально только на бумаге.

В 1С — «красота»: нулевые пересортицы, гладкие отчёты, идеальные остатки.

В реальности — сотрудники ищут товар по памяти, материалы лежат «как получилось», а производство стоит, потому что «нет металла», который по базе есть в трёх местах.

Если упростить, то 70% проблем малых производств — это не 1С, не оборудование и даже не люди. Это несовпадение реальных процессов и того, как всё отражается в учёте.

В этой статье — как это происходит и что реально помогает.

1. Почему возникает бардак

Главная проблема — отрыв учёта от фактических операций.
Формально документ проведён, а физически товар лежит в другом месте.

Схема «как это выглядит»:

Это цепочка, которая встречается почти в каждом «маленьком» складе.
Но дальше начинается самое интересное: откуда берётся несоответствие?

2. Приёмка — главный источник хаоса

В большинстве малых производств приёмка работает так:

• машину разгружают сразу «в хранение», минуя зону приёмки;

• документы оформляют «потом, вечером»;

• размещение сотрудник делает на своё усмотрение;

• частично товар фиксируется в блокноте или Telegram.

В итоге 1С знает одно, склад — другое.
А при следующем заказе менеджеру кажется, что материал есть — но его нет.

3. Почему автоматизация не спасает

На этом этапе многие руководители начинают искать «нормальную WMS».
Но установка новой системы не решает проблему, если процессы остаются прежними.

Чтобы автоматизация заработала, сначала нужно, чтобы люди:

• принимали товар в одной зоне;

• оформляли документы сразу;

• раскладывали материалы по понятным ячейкам;

• фиксировали любое движение.

Это звучит банально, но любая WMS умирает там, где сотрудники делают по-своему.

4. Как выглядит работающий процесс

Вот пример целевого процесса, который работает даже без дорогой WMS:

Не нужен дорогой софт — нужна дисциплина процесса.

5. Мини-кейс: как одна компания убрала 12% потерь

Компания: производитель металлоизделий, 120 сотрудников, два склада.

Проблемы:

• 12–15% расхождений по остаткам

• 8% срывов отгрузок

• производство стояло 2–3 раза в месяц

Что сделали за 3 недели:

1. Ввели правило: «любое движение — сразу в 1С».

2. Провели мини-инвентаризацию по АВС-позициям.

3. Промаркировали все места хранения.

4. Убрали замену материалов без фиксации.

Результат через 30 дней:

• остатки стали точнее (2–3% расхождений);

• отгрузки начали уходить в срок;

• производство почти перестало простаивать.

Ни WMS, ни дорогостоящих внедрений — только грамотная организация процессов.

6. Итог

Большинство производственных проблем не технические, а организационные.
Если процессы «как есть» не совпадают с логикой учёта — будет бардак, пересорт, потери и недовольные клиенты.

Исправляется это не программой, а:

• зоной приёмки;

• правильным оформлением документов;

• маркировкой;

• правилами работы склада;

• цикловой инвентаризацией.

И только после этого имеет смысл автоматизировать.

Если интересно, в следующей статье разберу: какие 1С-настройки чаще всего ломают склад и производство.