Рубрика «рупоры»

На протяжении последней сотни лет мы с успехом используем динамический громкоговоритель, как самый распространенный излучатель звука в современной технике. Такое устройство было впервые описано Эрнстом Вернером фон Сименсом в конце 1874-го. Среди отцов динамика также упоминают сэра Оливера Лоджа, который в 1898 году запатентовал устройство, которое отдаленно напоминало современные динамики, а также Честера У. Райса и Эдвард У. Келлога, которые в 1924 году сподобились создать полноценный конусный диффузорный динамик. Однако проблемой этих ранних излучателей стало то, что они воспроизводили диапазон частот, который был даже меньше диапазона ранней грамзаписи, что однозначно снижало их ценность для пользователей.

Личность и звук: Пол Войт — “Зеннхайзер 30-х”, отец широкополосников, механического кроссовера и трансмиссионных линий - 1

Между тем, всех этих людей вспоминают как отцов электродинамического громкоговорителя, тогда как человек, который спровоцировал интерес аудиоопроизводителей к динамикам и сделал этот тип действительно популярным в 20-х — 50-х годах прошлого столетия, остался в тени. Это имя — Пол Войт. Его патентная заявка в Британии на электродинамический громкоговоритель была подана всего на несколько недель позже, чем аналогичная от Райса и Келлога. Помимо динамиков его заслугами являются оригинальные лабиринтные и рупорные конструкции акустических систем. Считается, что благодаря его усилиям стали широко использоваться широкополосные динамики, кроссоверы и коаксиальные диффузоры… Воскрешая цикл “Личность и звук”, мы рассказываем о Поле Войте.
Читать полностью »

Сегодня хочу рассказать об одном интересном процессе изготовления нестандартного изделия – безэховой волноводной камеры. На первой встрече с заказчиком выяснилось главное требование — сроки. Зарубежные исполнители нестандартных узлов, к которым обратился заказчик, указывали от полугода до восьми месяцев. В процессе общения с заказчиком постепенно вырисовывалась концепция изделия: определили внешний вид, в трех вариантах, в зависимости от технологии изготовления. Было проведено, так сказать, маркетинговое исследование по размещению заказов по деталям и узлам изделия. Сразу определилась основная проблема: заводы и небольшие фирмы, принципиально не отказываясь от единичного изделия, сам процесс затягивали до смешного. То есть, уже на стадии согласования частностей, мы понимали, что и здесь, в России, история потянет на месяцы. Объяснять этот известный факт, думаю, не надо, многие сталкивались. Нам же хотелось сдать готовое изделие уже летом. Поэтому решили, как это ни парадоксально звучит, применить пластики и технологию аддитивного производства.

Противоречие в том, что камера должна обеспечивать требуемую по ТЗ токопроводимость. Опять же, инженеры, например, принципиально отказывались браться за эту разработку (попросту сказать: думать на эту тему). Они не говорили мне в лицо, что я дилетант и несу чушь, нет. Они терпеливо обьясняли: «подобные вещи должны быть металлическими. Подобные изделия могут сделать только на паре номерных заводов в Москве и Московской области. И вообще, «оборудования в стране нет, оснастки нет, и кругом ходят идиоты»». В целом, такой была психологическая обстановка, в рамках которой мы взялись изготовить из пластмассы токопроводную камеру с шестым классом по шероховатости внутренних полостей.

По рабочим эскизам заказчика мы изготовили чертежи и 3D-модель. Размеры в чертежах согласовали по телефону и с помощью электронной почты. Это заняло три дня (чертежи были неполные). Подумали, подумали, да и запустили в печать изделие: посмотреть было очень любопытно, что же за штука будет. Печатали часть на Ultimaker 2 и половину на Пикассо (Российский изготовитель 3D-принтеров).

Применение аддитивных технологий при производстве сложных нестандартных изделий - 1
Читать полностью »


https://ajax.googleapis.com/ajax/libs/jquery/3.4.1/jquery.min.js