Рубрика «завод»

в 7:05, , рубрики: бекэнд-разработка, завод, металлургия, производство
image

Пять лет назад у нас почти не было собственной разработки бэка: очень многие вещи делались силами подрядчиков, вендорами и командами поддержки. «Почти не было» — потому что всё же было много SAP и легаси-систем, разработанных, например, на Oracle, которые не менялись по многу лет.

Если производству было нужно что-то кастомное, то можно было взять готовый кубик у вендора и аккуратно доточить его напильником силами команды интегратора либо же перетоптаться.

Сейчас у нас есть собственная микросервисная разработка. В целом в бекэнде — около 200 разработчиков, которые пишут на современном технологическом стеке.

Административно всё устроено так: есть профильные и функциональные центры компетенций, например, есть первые переделы (обработка руды и всё такое), есть прокатное производство, есть выплавка, есть ремонты, есть HR-системы и так далее. Функционально все бекэнд-разработчики объединены в нашем Центре компетенций. Я и лидеры гильдии отвечаем за соответствующие стеки.

Мы не трогаем уровень микроконтроллеров технологического оборудования, не лезем в АСУ ТП (там есть отдельное подразделение со своей атмосферой), поэтому основная часть нашей работы находится на уровне управления производством. Есть ещё системы управления закупками, продажами, логистикой, планирования на различном уровне.

Значительная часть наших задач — разработка цифровых помощников, оптимизаторов производства и многих других вещей, про которые вы уже несколько лет читаете у нас в блоге на Хабре. Мы делаем архитектуру, логику, реализацию под конкретное производство и контрибьютим это в свой набор компонентов. Читать полностью »

в 7:00, , рубрики: 1С ERP, ERP, sap, завод, производство, тесты
image

Если бы мы были обычной компанией, то вы никогда не услышали бы эту историю. Это то, во что ни один здравомыслящий человек не должен вписываться ни при каких условиях, это тип задачи, который просто невозможен для ИТ по своей сути, но нам нужно было это сделать. Потому что производство ставит реальные задачи. А они пахнут далеко не розами.

Итак, мы 80 лет ремонтируем вагоны, у нас 39 точек на карте: вагоноремонтных депо и участков отцепочного цеха от Белгорода до Белогорска, и раньше мы входили в состав РЖД. Потом вошли в ОМК, и понадобилось переехать из одного ИТ-контура в другой. Мы пользовались для управления производством и для отчётности частями софта РЖД. Софт был понятен, привычен, очень глубоко интегрирован во всё, что у нас есть, и в ландшафт РЖД.

Дальше у нас был простой выбор: либо мы остаёмся вообще без систем, либо внедряем свои. РЖД была не готова держать в своём контуре компанию чужой группы, а переход в DMZ после подсчётов оказался почти таким же по цене, как новое внедрение. С учётом отдельной лицензии SAP — даже дороже.

В итоге мы оказались в ситуации, когда за год нужно было выделиться в отдельный контур, внедрить 1С ERP, запустить на ней управленческий и бухгалтерский учёт, само управление производством, и всё это — без шансов сделать что-то не то.

На всякий случай подскажу, что мы умеем ремонтировать вагоны. Мы не занимаемся внедрением ERP, и вообще на этот проект у нас было всего человек пять айтишников. Сюра в ситуацию добавил тот факт, что подрядчик понял задачу не как «Нужно кровь из носу сделать до дедлайна», а как «Нужно расписать план работ до дедлайна, а там — как пойдёт».

В общем, на начало проекта мы ещё не понимали, что нам придётся повидать.

Не повторяйте такого дома. Никогда! Читать полностью »

в 7:00, , рубрики: завод, металлургия, промышленные интерфейсы
image

Привет! Меня зовут Олег Рогов, я руковожу фронтенд-разработкой НЛМК. У нас команда на 70+ человек, в основном мы делаем интерфейсы для промышленных систем. Например, дизайнеры рисуют схему цеха или огромную таблицу сравнения для коксохима, мы всё это внедряем и потом поддерживаем на фронтах.

Наши фронты — это в основном широкоформатные экраны, поэтому мы пишем приложение под них в первую очередь. Причём экран такой, около которого сидит инженер (часто в защитных очках) и смотрит на него при не самом хорошем освещении.

По большей части мы визуализируем производственные системы, дашборды состояний цехов, разные прикладные штуки вроде больших таблиц выработки руды, временные ряды загрузки оборудования, финансовый анализ производства, логистику, инженерный анализ возможного отказа оборудования.

80 % наших задач крутится вокруг систем управления производством, то есть мобильное приложение или планшет — это для нас редкий экран, но и такое разрабатываем. Читать полностью »

в 7:00, , рубрики: автоматизация, батарея, завод, кокс, металлургия, проект
image

Это коксовая батарея, внутри которой из угля выпекают высокотемпературный многотонный пирог.

Высота батареи — девять метров, а двери — пять.

Дверь открывает специальная огромная машина, которая ездит параллельно батарее. Она снимает створку, затем выталкивает кокс. На противоположной стороне похожая машина снимает свою створку и принимает коксовый пирог в вагон поезда. В одну дверь толкают, со второй двери ловят в вагон, всё просто.

Малейший дефект двери даёт утечку газа из печи. А мы это очень не любим по двум причинам:

  1. Мы живём в Липецке и хотели бы, чтобы он и дальше оставался самым чистым городом металлургов в России.
  2. Это снижает КПД печи.

И вот, когда в ИТ-отдел обратились экологи с просьбой помочь с более эффективным выявлением эмиссии, мы пошли смотреть, что можно сделать. Читать полностью »

в 11:00, , рубрики: завод, культура, ожидания, процессы, руководители ит
image

23 года я работал в американских компаниях SAS и C3 AI. Это, если что, очень дорогой интеллектуальный анализ данных корпораций и производств. Причём SAS много лет занимал места с 1-го по 3-е в мире как лучший работодатель, поэтому некоторая избалованность присутствует. Последние полтора года до ухода C3 AI из России я работал в подразделении EMEA с непосредственным руководителем в Париже.

Все эти годы коллеги убеждали меня, что в отечественных компаниях работать нельзя: там хамство, бардак, сотрудников обманывают, не уважают и не ценят. За последние два года многие мои коллеги уехали за границу со словами: «Где угодно работать, только не в локальных конторах».

Я пошёл в отечественную компанию. И не просто в отечественную компанию, а в ОМК, то есть на группу заводов (а на заводах, «ну это же общеизвестно», всегда стоит большая очередь кандидатов за забором, и где типа айтишников не ценят, всё вокруг в солидоле и мазуте, и вообще).

Ладно, про лужи смазки — для некоторых цехов это отчасти правда: утечки бывают.

По остальному мне есть что сказать. Сразу поясню: меня никто не заставлял писать этот пост, никакие эйчары не приходили и не просили. Просто достали те, кто ноет. Хорош ныть! Читать полностью »

в 7:00, , рубрики: автоматизация, завод, металл, оптимизация, оцинковка, производство
Обычно оцинковку представляют так: берём металл, макаем в цинк, вынимаем — и готово. На самом же деле цинк к стали вообще-то не приваривается, не приклеивается и не соединяется с ней достаточно прочно каким-то другим способом.

Химия процесса чуть сложнее: вам нужен алюминий, который станет мостиком между сталью и цинком.

image

Алюминия в расплаве меньше 1%, но его точная доля очень сильно влияет на то, как будет ложиться покрытие. Недостаток алюминия приведёт к плохой адгезии расплава и непроцинковке полосы. Чуть больше — тоже плохо: излишек будет в расплаве. Только при попадании в норму покрытие получается прочным, пластичным и блестящим. Кроме того, нестабильность концентрации алюминия может вызвать неэффективное использование цинка, которое ведёт к увеличению операционных расходов, а также к образованию дросса, представляющего собой соединение цветных металлов с железом.

У нас на производстве — четыре агрегата горячего цинкования. Берём рулон, запускаем его в агрегат, он там проходит через ванну. В начале агрегата к концу рулона привариваем другой рулон, и через ванну в итоге всегда идёт полоса металла, которая покрывается цинком. В ванне стоят индукторы, которые держат температуру между 450 и 470 градусами Цельсия.

Получается томящийся цинково-алюминиевый «суп», в который рабочие цеха могут добавлять «куриные кубики» в виде новых цинк-алюминиевых слитков по мере обеднения расплава. Читать полностью »

в 7:01, , рубрики: завод, ломовоз, металлолом, чат-бот, электронная очередь
image

На сегодняшний момент металлолом — наше всё. Нам его надо ОЧЕНЬ много, и мы его закупаем.

Лом нам везут ломовозами с площадок сбора металлолома.

Бывало, колонна под сотню ломовозов выстраивалась в очередь на пункт выгрузки, что доставляло немало проблем. Водители могли простоять полдня в такой очереди. Она при этом двигалась, то есть водитель не мог отъехать поесть или поспать. Периодически возникали естественные ситуации, характерные для любой очереди:

— Я только спросить.
— А за меня друг занимал.
— Мне срочно — я беременный.
— Вас здесь не стояло.

Всё это вносило море хаоса.

Этот откровенный бардак не устраивал никого: ни водителей, ни операторов КПП, ни приёмщиков лома. Даже в ближайшем МФЦ уже внедрили электронную очередь! А мы чем хуже?

Нужно взять проблему, сутевую часть имеющегося решения, придать решению инженерную огранку, немного обточить модными технологиями, развернуть в контуре, запустить в работу и шедевр готов.

На словах просто, на деле — как обычно. Читать полностью »

в 12:45, , рубрики: завод, изобретение, Марсаков, проектирование, производство, СССР

«Мужики! Я вам запрещаю выпускать меньше 200 тонн хлеба в сутки», — примерно это 92 года назад заявил Георгий Марсаков, и перевернул игру, создав инженерное чудо. Что же такого он придумал? Давайте разбираться.

«Мужики! Я вам запрещаю выпускать меньше 200 тонн хлеба в сутки», - примерно это 92 года назад заявил Георгий Марсаков, и перевернул игру, создав инженерное чудо. Что же такого он придумал?

Читать полностью »

в 7:01, , рубрики: Анализ и проектирование систем, Блог компании Группа НЛМК, графикование, завод, календарный план, металлургия, Промышленное программирование, техкарта, управление проектами
image
Это слябы. Они смотрят на вас с одобрением

Привет с металлургического завода! У нас устроено так: все работают по плану, и на каждом уровне — свой вид планирования. На уровне завода это календарное планирование, а в цехе — графикование.

Календарный план — это то, что завод обещал кому-то отгрузить, и он в логике планирования просто появляется из ниоткуда и запускает своим появлением все остальные процессы.

Для примера рассмотрим случай условного завода по производству кранов в Иванове, которым нужен листовой прокат разных сортаментов. Предположим, что и тем и другим он нужен 20 января. Это дата отгрузки, то есть прибытия на выход из производства поезда, который заберёт пару вагонов металла.

Это жёсткий дедлайн: к этому моменту прокат должен быть готов и ждать поезда. Но при этом он не должен ждать слишком долго, потому что это дорого, да и место на складе ограничено.

Вот тут-то и производится графикование, т. е. по датам и операциям расписываются работа оборудования и движение материалов: что должно быть сделано в нужном горизонте времени с учётом технологических ограничений и потенциальных возможностей производства.

Чтобы 20 января прокат успешно уехал в Иваново, условно 19-го его надо оцинковать и нанести полимерное покрытие. То есть к 19 января у нас на складе должны быть зарезервированы вспомогательные материалы для этих операций, и их нужно заранее заказать и привезти. Чтобы было что цинковать, прокат нужно раскатать и порезать заранее, а чтобы было из чего раскатывать — предварительно выплавить слябы. Для всего этого и сопутствующих операций нужны мощности нескольких цехов: как минимум горячего проката, конверторного производства, холодного проката и покрытия.

Примерно так в календарный план ставятся все операции, необходимые для производства того, что надо будет отгрузить заказчику, — от конечной порезки проката до начального производства сляба. Но это не всё. Читать полностью »

в 7:07, , рубрики: Блог компании Группа НЛМК, завод, инженерные системы, производство, склад, сталь, управление проектами
Пора поговорить про ответственную сталь - 1

Специальные стали нужны для буровых установок, спецтехники и всего того, что должно выдерживать очень серьёзные нагрузки. У совместного предприятия нашей компании и холдинга NBH есть завод в Бельгии (в Клабеке), где производится износостойкая и высокопрочная сталь.

Логистика от Липецка до Клабека бывает долгой. Нужно произвести слябы (стальные слитки-полуфабрикаты) соответствующей марки в Липецке, отправить их железной дорогой в порт, и тут чего только не было: в порту может быть задержка из-за шторма, потом пандемийные истории с поиском судна, потом нечто похожее на принимающей стороне.

Сталь заказчикам нужна не через год, а всегда как можно быстрее, поэтому есть два варианта: либо держать на складе полуфабрикаты всех типов (очень много вариантов химсоставов) в большом количестве, либо прогнозировать спрос и держать то, что оптимально соответствует этому спросу.

Логика такая: если под то, что заказали на складе, нет полуфабриката, значит у нас меньше заказов. А если на складе лежит всё, что только можно, и в итоге оно не востребовано, тем больше у компании издержек. Поэтому надо решать задачу прогнозирования. Стандартные модели прогноза дают очень плохие результаты, поскольку спрос именно на эту сталь достаточно случайный, не всегда понятно, какой химсостав стального листа понадобится клиенту. Каких-то шаблонов «в лоб» мы не видим.

Но кое-что всё равно придумали.
Читать полностью »

123
Главная   |  Архив новостей  |   Android  |   Google  |   Apple  |   Microsoft  |   Информационная безопасность  |   Веб – разработка
Публикации RSS  |  Комментарии RSS
https://ajax.googleapis.com/ajax/libs/jquery/3.4.1/jquery.min.js